電子部品メーカー各社は、2024年も国内外で新工場建設や既存工場拡張、新たな技術センター構築などを推進する。特に最近は、BCP（事業継続計画）対応や地産地消に向けたグローバル生産・供給体制強化が重視され、ASEAN地域での投資のほか、国内新工場建設や既存の国内工場への再投資などの動きが活発化している。

　電子部品各社の新工場建設や新工場棟増設の動きは、旺盛なグローバル需要を背景に、17年ごろから19年ごろまで活発さが継続し、ASEANや中国を軸に積極投資が実施された。

　20年から21年前半にかけては、新型コロナウイルス禍による先行き不透明感などを背景に、不要不急の投資を先送りする動きも一部でみられたが、21年以降の好調な部品市況を背景に、21年後半以降は再度、設備投資への機運が高まり、21年後半から22年にかけて、積極的な生産能力増強が行われた。部品市況が悪化した23年度についても、引き続き高水準の投資が実施されている。

　一方で、最近のエレクトロニクス業界では、コロナ禍でのサプライチェーンの混乱や、米中摩擦の激化や海外での紛争による地政学リスクの高まり、急激な為替変動リスクなどを踏まえ、BCP対応や地政学リスクなどを考慮したグローバルサプライチェーンの最適化への要求が強まっている。

　このため、電子部品各社もこうした要求を踏まえた国内外生産体制の再構築を重視しており、近年は、「チャイナ＋1」としてのASEAN生産体制拡充が引き続き重視されるとともに、日本国内での新工場建設や既存工場拡張などの動きが活発化している。

　特に22年春以降、為替の円安が急速に進み、一部の部品メーカーでは自社の海外工場で製造する製品の国内販売の採算悪化などを招いているため、国内生産のメリットが再認識されている。

　海外生産体制は、米中摩擦の激化や対中問題の政治リスクや中国での人件費高騰、若年労働者不足といったチャイナリスクを背景に、ASEANへの生産シフトが一段と活発だ。多くの日系電子部品メーカーは、グローバル生産供給基地としてASEAN工場での生産能力増強を推進し、中国工場は、中国国内市場向けの地産地消対応のための製造拠点として、生産性の向上を追求している。

　各社のASEAN製造戦略では、タイ工場やマレーシア工場をマザー工場に、ベトナムやインドネシアといった新たな地域への工場進出を計画する企業も増加。特にベトナムは、チャイナリスク回避の受け皿として、近年、中国系企業を含む外資系企業の投資が急増しており、日系電子部品メーカーによる新工場建設を含めたベトナム生産増強の動きも活発となっている。

　加えて、自動車業界をはじめとする地産地消ニーズに対応するため、米中や欧州地域での新工場建設や既存工場拡張なども進められている。

　近年は、BCP対応強化のため、同一製品を複数のエリアの工場で生産するマルチ生産体制も重視されている。その観点からも、グローバルでの生産体制分散化とリバランスが重要視され、国内生産体制再構築につながっている。

　同時に、国内外での試験・評価体制の増強や、工場のスマートファクトリー化、モノづくり力強化のための最新鋭設備の導入なども進んでおり、従来比で飛躍的な生産性向上と省人化が追求されている。各社の国内最新鋭工場では、グループ全体でのスマートファクトリー化を進めていくためのモデルラインの構築などの取り組みにも力が注がれている。

　国内研究開発センター増強に向けた投資も活発。オープンイノベーションの一環として、顧客やアカデミアとの共創のための新たなラボの開設などを行う企業もある。

グローバル体制見直しアンケート

　電波新聞社はこのほど主要電子部品メーカーを対象に、「外部環境変化を踏まえた社内体制見直しの取り組み」等に関するアンケートを実施した。

　それによると、「米中摩擦の激化や、地政学リスクの高まり、円安進行などを見据えた社内体制見直し」の取り組みについての質問では、回答36社中、「見直しを行う」とした企業が27社と全体の4分の3に達した。

　「見直しを行う」と回答した企業に対する「具体的な内容」の質問（複数回答）では、回答27社で最も多かったのは「生産拠点のグローバルでの分散化」の22社。次が「サプライチェーンの見直し・変更」の16社。以下、「国内生産強化」が11社、「グローバル物流体制の見直し・強化」が10社と続いた。

　「グローバル生産体制拡充や最適化を進めるうえで、今後生産比率を高めるエリア（複数回答）」では、回答31社中、最も多かったのは「東南アジア」の23社。2番目は「日本」の17社となった。以下は「中国」「インド」「北米」の順となっている。